机器人正经受现实场景的严苛拷打。近日，一家机器人企业负责人王浩向第一财经透露，公司采购的因时机器人灵巧手，在抓取 5 公斤物品工况下，大约运行 50 次便发生损坏。作为国内头部灵巧手供应商，该案例直观暴露出人形机器人走向产业化过程中，核心零部件可靠性的突出短板。当前各大机器人企业逐步推进小批量出货，但配套供应链尚未充分培育，关键硬件耐用性瓶颈亟待突破。

　　王浩所在企业的机器人已经向合作客户交付，尝试部署于汽车装配车间、服装工厂上下料场景。仓储物流料箱搬运这类重体力、高风险岗位，是企业希望机器人优先替代的目标。2026 年成为国内人形机器人切入工业实景的关键年份。在此之前，机器人多用于高校科研、展会展演、商业导览等环境宽松的场景；工厂内部持续高负荷作业、频繁碰撞扰动，对设备的要求严苛得多。

　　装配上下料、物料搬运高度依赖末端执行机构。人类绝大多数工作依靠双手完成，人形机器人想要释放产业价值，同样需要一双兼顾灵巧与耐用的机械手。多数本体厂商不会自研全部零部件，在灵巧手上普遍采用自研 + 外购双线布局。王浩团队一边自主研发五指、四指灵巧手，一边对外采购部件，因时机器人是其供应商之一。

　　在实际测试中，这套外购灵巧手暴露出明显短板：执行 5 公斤物料抓取任务，大约 50 次就出现故障。尽管该灵巧手单价不足万元，成本具备优势，但距离工业准入标准仍有较大差距。工业场景中，灵巧手需要达成万次无故障运行才算基本合格。工厂生产节拍紧凑，一旦部件失效就会打断整条产线。如果机器人投入工业现场后频繁更换灵巧手，运维成本将让方案失去经济性。

　　针对该案例，因时机器人相关负责人回应称，公司去年灵巧手出货量突破一万台，服务约 700 家客户，实验室极限负载测试最高可达百万次循环，企业遇到的故障情况属于个例，代表性有限。同时企业持续迭代产品，早期机型外壳采用硬塑料，适配科研低冲击环境；面向机器人工业应用的新款型号，已更换为全金属结构提升刚性。

　　极智嘉具身智能机器人研发负责人董芹鹏也坦言，市面上灵巧手整体使用寿命普遍不足。仓储场景机器人每日抓取可达八千至一万次，当前主流低自由度灵巧手寿命大多仅 30 万至 50 万次，连续运行大约一个月就面临更换压力。众多企业落地实景项目时，都会遭遇可靠性难题。现阶段人形本体形态方案逐步收敛，但末端执行器路线分化明显。

　　灵巧手长期存在难以调和的设计矛盾：复杂多自由度结构能够实现丰富操作，但负载能力、耐用性受限；追求皮实耐用的结构，又难以完成精细操作。WAIC 等展会上展出的高端五指灵巧手灵活性强、售价高昂；而企业落地真实产线，大量采用结构简单的两指夹爪。

　　“两指夹爪寿命表现稳定，但适用场景狭窄。面对仓储百万级 SKU 货品，两指结构无法覆盖多样抓取需求。” 董芹鹏解释。综合权衡之下，极智嘉新款机器人选择搭载三指灵巧手。三指方案在抓取灵活性与场景覆盖能力之间取得平衡，同时预留充足空间优化线缆布局、电机选型，针对性改善寿命与可靠性短板，补齐人形机器人落地的关键一环。

　　灵巧手暴露的耐用性问题，是人形机器人产业链整体不成熟的缩影。智元机器人将精灵 G2 投入龙旗科技平板工厂开展实地验证，早在 2025 年初，团队就启动核心零部件筛选、定点准入工作。智元合伙人姚卯青表示，早期很难找到完全匹配标准的零部件，性能、产能、质量管理、交付能力均存在缺口。为此公司质量工程师长期驻场供应商，持续协同优化供应链。

　　精灵 G2 进驻工厂初期，团队原本预期落地过程相对顺利，进入产线后才发现，高负荷、快节拍工况下，软件调度、硬件结构、通信联动、产线协同存在大量待优化问题，前后完成数十项整改。工业客户需要能够稳定产出生产力的机器人，期待设备达到 “即插即用” 水平，不能频繁故障、反复调试重启。

　　产业链成熟度直接决定机器人终端价格。当前国产人形机器人售价普遍达到数十万元，较高成本阻碍大规模普及。随着人形机器人逐步量产，下游需求将反向拉动上游供应链迭代。只有完整产业链持续成熟，才能推动硬件成本下行，让机器人真正持续稳定走进各类工业现场。